الزامات بردهای مدار چاپی در سیستم‌های الکترونیکی خودرو (6) سیستم‌های ایمنی و نظارت

مقدمه

سیستم‌های ایمنی و نظارت، ستون فقرات محافظتی خودروهای برقی (EV) را تشکیل می‌دهند و مستقیماً از مسافران محافظت کرده و امنیت خودرو را افزایش می‌دهند. این سیستم‌های حیاتی شامل واحدهای کنترل کیسه هوا (ACU)، سیستم‌های نظارت بر فشار تایر (TPMS)، حسگرهای برخورد و واحدهای تشخیص سرنشین هستند که همگی به پاسخگویی فوری و قابلیت اطمینان بی‌دریغ متکی هستند. در کاربردهای حساس به ایمنی، حتی خرابی‌های جزئی PCB می‌تواند عواقب فاجعه‌باری داشته باشد و استانداردهای طراحی و ساخت PCB را فوق‌العاده سخت‌گیرانه می‌کند. این مقاله الزامات تخصصی PCB، چالش‌های تولید و روندهای نوظهور در سیستم‌های ایمنی و نظارت EV را بررسی می‌کند و نقش آنها را در تضمین تجربیات رانندگی ایمن برجسته می‌کند.

مروری بر سیستم

سیستم‌های ایمنی و نظارت EV شامل طیف وسیعی از ماژول‌ها هستند که هر کدام برای تشخیص خطرات و راه‌اندازی پاسخ‌های حفاظتی طراحی شده‌اند:

• واحد کنترل کیسه هوا (ACU): به عنوان مرکز اصلی برای پاسخ به برخورد عمل می‌کند و داده‌های حاصل از شتاب‌سنج‌ها و حسگرهای ضربه را پردازش می‌کند تا کیسه‌های هوا را در عرض میلی‌ثانیه پس از برخورد مستقر کند.

• سیستم نظارت بر فشار تایر (TPMS): به طور مداوم فشار و دمای تایر را کنترل می‌کند و به رانندگان در مورد نشتی یا بیش از حد باد شدن هشدار می‌دهد تا از ترکیدگی جلوگیری کرده و راندمان سوخت را بهبود بخشد.

• حسگرهای برخورد: در سراسر خودرو (جلو، عقب و کناره‌ها) مستقر می‌شوند تا ضربه‌ها یا برخورد احتمالی را تشخیص دهند و اقدامات ایمنی مانند پیش‌کشش کمربند ایمنی یا ترمز اضطراری را فعال کنند.

• واحدهای تشخیص سرنشین: از حسگرهای وزن و فناوری خازنی برای تشخیص حضور و موقعیت مسافر استفاده می‌کنند، نیروی استقرار کیسه هوا را بهینه می‌کنند و از فعال‌سازی غیرضروری جلوگیری می‌کنند.

• قفل‌های هوشمند درب: با سیستم‌های امنیتی خودرو ادغام می‌شوند تا از دسترسی غیرمجاز جلوگیری کنند و از حسگرهای RFID یا بیومتریک برای حفاظت بیشتر استفاده می‌کنند.

الزامات طراحی PCB

PCBهای سیستم ایمنی و نظارت باید معیارهای طراحی دقیقی را برای اطمینان از عملکرد ایمن رعایت کنند:

1. قابلیت اطمینان فوق‌العاده

پاسخگویی فوری در سیستم‌های ایمنی غیرقابل مذاکره است و PCBهایی را می‌طلبد که برای تأخیر صفر طراحی شده‌اند:

• پاسخ در سطح میلی‌ثانیه: ACUها به PCBهایی با حداقل تأخیر انتشار سیگنال نیاز دارند و از استقرار کیسه هوا در عرض 20 تا 30 میلی‌ثانیه پس از ضربه اطمینان حاصل می‌کنند.

• مسیرهای بحرانی افزونه: ردیابی و اجزای تکراری برای مدارهای حیاتی (به عنوان مثال، ورودی‌های حسگر برخورد) از خرابی‌های تک نقطه‌ای که سیستم را غیرفعال می‌کنند، جلوگیری می‌کنند.

2. مینیاتوری‌سازی

محدودیت‌های فضایی در مکان‌های نصب (به عنوان مثال، محفظه‌های چرخ برای TPMS، پانل‌های درب برای حسگرها) نیاز به طراحی‌های فشرده را ایجاد می‌کند:

• PCBهای انعطاف‌پذیر-سخت: TPMS و حسگرهای داخل کابین از زیرلایه‌های انعطاف‌پذیر-سخت برای انطباق با فضاهای تنگ استفاده می‌کنند و بخش‌های سخت را برای نصب اجزا با بخش‌های انعطاف‌پذیر برای مقاومت در برابر لرزش ترکیب می‌کنند.

• طرح‌بندی‌های با چگالی بالا: اجزای کوچک‌شده (به عنوان مثال، بسته‌های 01005) و مسیریابی با گام ریز، عملکرد پیچیده را در بازوی کف دست PCBها امکان‌پذیر می‌سازد.

3. مصرف کم انرژی

بسیاری از سیستم‌های نظارتی (به عنوان مثال، TPMS) به باتری‌ها متکی هستند و به PCBهایی نیاز دارند که برای بهره‌وری انرژی بهینه شده‌اند:

• ادغام اجزای کم‌مصرف: انتخاب میکروکنترلرها و حسگرها با جریان آماده به کار فوق‌العاده کم برای افزایش عمر باتری (معمولاً 5 تا 7 سال برای TPMS).

• مدارهای مدیریت انرژی: رگولاتورهای ولتاژ کارآمد و عملکرد حالت خواب، تخلیه انرژی را در دوره‌های بیکاری به حداقل می‌رسانند.

جدول 1: ماژول‌های ایمنی و الزامات PCB

چالش‌های تولید

تولید PCB برای سیستم‌های ایمنی شامل موانع فنی منحصربه‌فردی است که ناشی از نیاز به قابلیت اطمینان است:

• قابلیت اطمینان انعطاف‌پذیر-سخت: بخش‌های انعطاف‌پذیر باید بیش از 10000 چرخه خمشی را بدون ترک خوردن ردیابی یا خستگی هادی تحمل کنند و به انتخاب دقیق مواد (به عنوان مثال، زیرلایه‌های پلی‌امید) و فرآیندهای لمینیت کنترل‌شده نیاز دارند.

• مونتاژ اجزای کوچک‌شده: لحیم‌کاری بسته‌های 01005 (0.4mm × 0.2mm) به تجهیزات SMT پیشرفته با دقت قرارگیری ±25μm نیاز دارد تا از پل زدن یا اتصالات سرد جلوگیری شود.

• آزمایش انطباق: PCBها باید استانداردهای صدور گواهینامه دقیقی را پشت سر بگذارند، از جمله AEC-Q200 (برای اجزای غیرفعال) و ISO 26262 (ایمنی عملکردی)، که شامل چرخه حرارتی، آزمایش رطوبت و غربالگری تنش لرزش است.

جدول 2: استانداردهای قابلیت اطمینان PCB برای سیستم‌های ایمنی

روندهای آینده

پیشرفت‌ها در فناوری ایمنی، تکامل در طراحی PCB برای سیستم‌های نظارتی را هدایت می‌کند:

• ادغام حسگرها: ادغام داده‌ها از چندین حسگر (به عنوان مثال، دوربین‌ها، رادار و اولتراسونیک) روی یک PCB واحد برای بهبود دقت تشخیص خطر، نیازمند گذرگاه‌های داده با سرعت بالا و پردازش سیگنال پیشرفته است.

• سیستم‌های ایمنی بی‌سیم: حذف اتصالات سیمی در TPMS و حسگرهای برخورد از طریق ادغام با ماژول‌های ارتباطی V2X (خودرو به همه چیز)، نیازمند عملکرد RF بهینه و پروتکل‌های بی‌سیم کم‌مصرف است.

• مواد فوق‌العاده قابل اطمینان: استفاده از لمینت‌های با Tg بالا (≥180 درجه سانتی‌گراد) با جذب رطوبت کم برای افزایش دوام در محیط‌های خشن، کاهش خطرات خرابی درازمدت.

جدول 3: پارامترهای طراحی PCB برای ماژول‌های ایمنی

نتیجه‌گیری

سیستم‌های ایمنی و نظارت نشان‌دهنده بالاترین استاندارد برای قابلیت اطمینان PCB در خودروهای برقی هستند و به طرح‌هایی نیاز دارند که پاسخگویی فوری، کوچک‌سازی و انطباق با استانداردهای سختگیرانه خودرو را در اولویت قرار دهند. از PCBهای انعطاف‌پذیر-سخت که ماژول‌های TPMS فشرده را فعال می‌کنند تا مدارهای افزونه که عملکرد ACU را تضمین می‌کنند، این بردها برای محافظت از مسافران حیاتی هستند. با پیشرفت فناوری ایمنی خودروهای برقی، PCBهای آینده، ادغام حسگرها، اتصال بی‌سیم و مواد پیشرفته را در خود جای خواهند داد و نقش آنها را به عنوان پایه ایمنی خودرو بیشتر تقویت خواهند کرد. تولیدکنندگانی که بر این فناوری‌ها مسلط شوند، همچنان معیار تحرک ایمن الکتریکی را تعیین خواهند کرد.